The rope is applied with grease for lubrication and corrosion, which often results in missing the grease injection period at the actual site. This can be cited as a factor in the long suspension in the safe operation of elevators. On the other hand, most of the grease infusion products sold on the market are too small to be used in high-speed elevators. Also, most of the causes of failure of the inspection of rope and common accidents at the site are the breakdown of the wires due to the shortage of grease. Therefore, it is necessary to minimize the occurrence of sludge as well as prevent rust by always maintaining the optimum grease application content on the rope. In 2017, the company conducted on-site investigation and basic design, acquired a patent for an automatic grease injection device in 2018, and developed it based on the contents of the patent to ensure that it serves as a necessary device in the field. When it comes to developing prototypes, the focus was on ensuring worker safety first. For example, detachable fixed belts that allow the operator to perform the task with the device set at the rope's end and at some distance. In addition, grease's one-time dispensing workload was designed to be sufficient to save time and improve its workability. And depending on the number of arrangements of the rope, the proper amount of grease can be sprayed exactly in a 1:1 manner. In addition, a servo system capable of precision control was introduced to dispense optimal amount of grease, and pressure injection by constant speed was made possible through self-produced controllers.The main components of this development unit are supply, control, operation, distribution, and monitoring units, and have long been the most important and necessary devices in the field have been implemented as large-capacity grease automatic injection systems for use in the field through actual development as well as patents.
로프에는 윤활작용과 방식작용을 위해 그리스를 도포해야 되는데 실제 승강기 유지/관리 현장에서는 그리스의 주입 시기를 놓치게 되는 경우가 많이 발생한다. 이는 엘리베이터의 안전운행에 있어서 장시간 정지되는 원인이 될 수 있다. 반면 시중에 판매되고 있는 대부분의 그리스 주입제품은 1회에 분사하는 양이 너무 적어서 고속용 엘리베이터의 용도로는 부적합한 현실이다. 또한 로프에 대한 검사의 불합격 요인과 현장에서 흔히 발생하는 사고 원인을 보면 그리스의 부족에 따른 소선 파단이 대부분을 차지한다. 따라서 로프에는 항상 그리스 도포 함량이 최적 상태를 유지함으로써 녹의 발생 방지뿐만 아니라 슬러지 발생을 최소화할 필요가 있다. 이에 2017년 현장 조사 및 기본 설계를 하였고, 2018년 그리스 자동주입장치에 관한 특허를 취득하였으며, 현장에서 필요한 장치로의 역할을 위해 특허 내용을 기반으로 개발을 하였다. 시제품 개발에 있어서는 무엇보다 작업자의 안전을 최우선으로 확보하는데 주안점을 두었다. 작업자가 로프 전단에서 장치를 고정한 후 안전을 위해 충분한 거리를 확보한 상태에서 작업을 수행할 수 있도록 탈착이 가능한 구조로 제작하였으며 그리스의 1회 분사량이 충분하도록 설계하여 작업시간의 절약 및 작업능률이 개선되도록 하였다. 그리고 로프의 배열 수에 따라 적정량의 그리스를 1:1 방식으로 정확하게 분사를 할 수 있다. 또한 최적량의 그리스를 분사하기 위하여 정밀제어가 가능한 서보시스템을 도입하였으며, 자체 제작한 컨트롤러를 통해 일정 속도에 의한 압력 분사가 가능하게 하였다.본 개발 장치의 주요 구성은 공급부, 제어부, 가동부, 분배부, 감시부로 되어 있으며, 오랜 시간 동안 현장에서 가장 중요하고 필요로 하였던 장치를 특허뿐만 아니라 실제 개발을 통하여 현장에서 사용할 수 있는 대용량의 그리스 자동주입 시스템으로 구현하게 되었다.