The simulation of the process of combined radial reverse extrusion of hollow parts with a flange has established two fundamentally different, in terms of the components of the kinematic modules, calculation schemes CDZ-1.i and CDZ-2.j, taking into consideration the possible shape of the boundary of the section of a metal flow inside a workpiece. The comparison of the dependences of the optimal relative rate of metal outflow in the opposite direction for different schemes indicates significant differences in the resulting values in the course of the deformation process. The relevance of this study is due to making it easier to evaluate the use of the combined extrusion process to produce hollow parts with a flange while maintaining the required dimensions compared to simple deformation schemes. We have identified the lack of detailed studies into the technologies for the introduction of combined extrusion schemes, as well as the absence of technological recommendations for determining the force regime and the shape formation of a semi-finished article.The process of the combined extrusion of hollow parts with a flange was investigated, thereby selecting different types based on the nature of the metal flow depending on the geometric ratios of the deformation process. We have obtained experimental data on the gradual shape formation of a semi-finished product in the process of deformation at different geometric ratios. The limits of using estimation schemes of the process have been defined to obtain data on the increments in a semi-finished product, including in terms of predicting the formation of a shrinkage cavity in the bottom part. It is recommended that a condition of selecting the appropriate scheme should be the condition for a minimum value of the reduced pressure of deformation ̅pi< ̅pj. The resulting recommendations make it easier to predict the shape formation and the force mode of extrusion (a deviation from experimentally obtained data can be reduced to 10 %), which would contribute to evaluating the rationality of the combined extrusion processes while ensuring the required dimensions of a part
При моделировании процесса комбинированного радиально-обратного выдавливания полых деталей с фланцем выделено две принципиально разные по набору составляющих кинематических модулей расчетные схемы CDZ-1.i и CDZ-2.j с учетом возможной формы границы раздела течения металла внутри заготовки. Сопоставление зависимостей оптимальной относительной скорости истечения металла в обратном направлении для различных схем указывает на существенные различия полученных значений по ходу процесса деформирования. Актуальность исследования основана на обеспечении упрощения оценки использования процесса комбинированного выдавливания для получения полых деталей с фланцем с соблюдением необходимых размеров по сравнению с использованием простых схем деформирования. Выявлена недостаточная изученность технологий внедрения комбинированных схем выдавливания и отсутствие технологических рекомендаций по определению силового режима и формообразования полуфабриката.Проведено исследование процесса комбинированного выдавливания полых деталей с фланцем с выделением различных типов по характеру течения металла в зависимости от геометрических соотношений процесса деформирования. Получены экспериментальные данные по поэтапному формоизменению полуфабриката в процессе деформирования при различных геометрических соотношениях. Определены границы использования расчетных схем процесса для получения данных о приращениях полуфабриката, в том числе с точки зрения прогнозирования образования утяжины в донной части. Условием выбора соответствующей схемы рекомендуется считать условие минимального значения величины приведенного давления деформирования . Полученные рекомендации упрощают прогнозирование формообразования и силового режима выдавливания (отклонение от экспериментально полученных данных удается снизить до 10 %), что будет способствовать оценке рациональности использования процессов комбинированного выдавливания с обеспечением необходимых размеров детали
При моделювання процесу комбінованого радіально-зворотного видавлювання порожнистих деталей з фланцем виділено дві принципово різні за набором складових кінематичних модулів розрахункові схеми CDZ-1.i та CDZ-2.j із урахуванням можливої форми межі розподілу течії металу всередині заготовки. Співставлення залежностей оптимальної відносної швидкості витікання металу у зворотному напрямку для різних схем вказує на істотні відмінності отриманих значень за ходом процесу деформування. Актуальність дослідження ґрунтовано на забезпеченні спрощення оцінки використання процесу комбінованого видавлювання для отримання порожнистих деталей з фланцем із дотриманням необхідних розмірів у порівнянні з використанням простих схем деформування. Виявлено недостатню вивченість технологій впровадження комбінованих схем видавлювання та брак технологічних рекомендацій щодо визначення силового режиму та формоутворення напівфабрикату. Проведено дослідження процесу комбінованого видавлювання порожнистих деталей з фланцем із відокремленням різних типів за характером течії металу в залежності від геометричних співвідношень процесу деформування. Отримано експериментальні дані щодо поетапного формозмінення напівфабрикату в процесі деформування за різних геометричних співвідношень. Визначено межі використання розрахункових схем процесу для отримання даних щодо приростів напівфабрикату, в тому числі з точки зору прогнозування утягнення в доній частині. Умовою вибору відповідної схеми слід вважати умову мінімального значення величини приведеного тиску деформування Отримані рекомендації спрощують прогнозування формоутворення та силового режиму видавлювання (відхилення від експериментально отриманих даних вдається знизити до 10 %), що сприятиме оцінці раціональності використання процесів комбінованого видавлювання із забезпеченням необхідних розмірів деталі